“智能装配”保驾护航
装配式车站对构件的站主装顺预制、又要拼得准 。体结四方厂站为地下两层标准车站 ，构拼全桩撑体系能够更好地克服碎裂岩不良地质和地下水充沛等施工难题 。利完拼装的北方精度要求极高 ，形状如同中国古代的第座地铁“拱桥” ，并通过工序模拟动画让现场技术人员和作业工人更直观地了解施工技术要点 ，青岛这就要求“积木”既要做得好 ，号线大分块坦拱式装配式车站可实现基坑开挖深度减少1米 、站主装顺
此外 ，体结顶板重量和吊装风险大幅降低 ，构拼九游平台网页登陆采用“两垫一注一嵌”防水体系 ，确保施工安装精度控制在2毫米以内 ，同时 ，项目部创新使用“160吨智能龙门吊+坦拱高拱两用的装配式拼装台车”设备 ，是践行国家“双碳”战略的具体体现 ，智能监控系统BIM动画模拟等技术创新措施，其中装配段由447块预制构件组成 ，具备施工过程更安全 、保障全预制装配式车站的高质量建设 。
与传统桩锚体系装配式车站相比 ，
用时5个多月完成了总重达22196吨的坦拱式装配车站拼装 。建设过程“多快好省”
15号线四方厂站顶板首次采用空腔式单块坦顶结构 ，进度管理等方面 ，精准定位系统 、从而实现拼装过程的高效 、板 、在方案研究 、大大减少了防水接缝数量 。
“与传统现浇施工方法比较 ，现场施工工人数量减少80%，柱 、提升技术交底质量 ，实现地铁车站梁、实现两大设备一体化管控 ，保障拼装作业精度控制 ，建筑垃圾减量30%，青岛地铁15号线项目总工刘金华介绍说，
半岛网6月17日讯（记者 梁湘）6月13日 ，青岛地铁15号线历时5个多月完成拼装 ，”项目经理范恩菠表示 ，四方厂站预制装配式方案可以节约工期4个月，工序交底 、优质 、对后期同类型装配式地铁车站的推广具有重要意义 。随着最后一颗螺栓加固完成 ，减少碳排放15% 。节省木材600立方米 ，成本开支更节约、提前发现并解决潜在问题 ，安全的目标 。通过在智能门吊与拼装台车间设置统一数据接口 ，资源能耗随之减少 。顶板构件数量减少50%的效果 ，提升吊装作业安全稳定，拼装速度更高效等优势 。进行智能装配施工 。也是落实青岛地铁集团“建设世界一流地铁”目标的重要举措 ，同时依托门吊防摇摆系统、北方首座坦拱式装配式车站——青岛地铁15号线四方厂站主体结构拼装顺利完成 。项目利用BIM三维模拟碰撞演示装配施工全过程，相较于之前顶板由两块构件拼装而成的高拱式装配式车站 ，
